燕山石化自有新技术助力高硫油加工量提升

　　整个清焦过程历时3天2夜，效果良好。加热炉炉管壁温度平均下降30-40℃，结焦最严重的一路炉管最大温降达130℃。在高负荷运行情况下，可延长加热炉运转周期4个月，同时降低装置能耗0.93千克标油/吨，为该公司进一步提升高硫原油加工量创造了有利条件。

    　随着国际原油价格的一路攀升，加工高硫油已经成为炼油行业实现盈利的重要选择。前一阶段，燕山石化在加工一批南美劣质高硫原油过程中，由于含硫量过高，致使延迟焦化装置加热炉内壁结焦速度加快，产生“弹丸焦”，装置“吃焦”速度降低，影响装置生产安全和整个炼油系统生产效率。

　　经过周密安排，燕山石化采用自有“延迟焦化加热炉双路高频在线清焦技术”，于5月16日开始了延迟焦化装置今年首次加热炉在线清焦工作。通过严格把控在线清焦温度震荡幅度，增加加热炉升温时间并减慢升温速度，根据加热炉内实际情况增加了温度震荡频次等措施，与此同时，为了协助在线清焦工作，缓解装置运行压力，该公司800万吨/年常减压装置采取提高减压炉炉温、加大炉管注汽、调整减压塔中段取热等减压深拔的工艺操作方法降低渣油产量。最终延迟焦化装置在线清焦工作于19日圆满结束。

    　根据清焦效果及数据分析，本次在线清焦完全达到了预期的延长装置运行周期和实现节能降耗的目标。据该公司相关技术人员介绍，目前国内其他延迟焦化装置通常采用停工机械清焦，既影响装置处理能力和运行效益，又因停工放火炬造成环境污染，增加温室气体排放。为保证装置高负荷连续运行，燕山石化开发了延迟焦化加热炉“双路高频在线清焦技术”。此前，燕山石化曾经四次对延迟焦化加热炉实施过在线清焦，累计运行34个月，实现了长周期高负荷（110％设计负荷）稳定运行。与停工机械清焦方式相比，装置连续运行增加效益2000多万元。下一步燕山石化将提高该技术的自动化水平,申请专利保护，加快该技术的推广应用。